Bajo la premisa de aplicar métodos constructivos, innovadores y adecuados para las condiciones de la Ciudad de México, la Secretaría de Obras y Servicios (Sobse), utiliza un sistema de prefabricación para los módulos de servicios de cada una de las estaciones de la Línea 5 del Metrobús.

Esta técnica de fabricación permite que en tres horas y media se puedan montar en la estación y dejar en condiciones de funcionamiento, ya que sólo se realizan en el sitio las conexiones hidráulicas y eléctricas.

El titular de la Sobse, Luis Alberto Rábago Martínez, informó que se fabricarán 30 módulos para las 18 estaciones; 26 de ellos medirán 6 por 3 metros, y cuatro serán de 9 por 3 metros, contarán con baño totalmente accesible para personas con discapacidad, un cuarto de control y un cuarto de tablero. El módulo más grande tendrá un baño adicional.

Estarán hechos con concreto autocompactable, lo que significa -explicó el funcionario- que cuenta con propiedades de alto desempeño con resistencia rápida, es decir en comparación con un concreto normal que adquiere dureza en 12 horas de secado, éste lo hará en 5 horas, lo que permite una línea de producción más rápida.

Rábago Martínez resaltó que este sistema es una patente mexicana registrada hace tres años y perteneciente a la empresa Casaflex, quienes también realizan el transporte de los módulos desde la planta de fabricación ubicada en Tula, Hidalgo.

Indicó que una vez que el módulo llega a la estación donde será instalado, se toman 45 minutos para la estabilización de la grúa y 15 minutos para su colocación. Posteriormente se suelda y calafatea la cimentación, se hacen las conexiones hidráulicas y eléctricas, lo cual dura dos horas y media aproximadamente; una vez concluido este proceso, ha quedado lista la estación.

Detalló que la fabricación de un módulo de 6 por 3 metros utiliza 11.5 metros cúbicos de concreto y tiene un peso de 30 toneladas, mientras que el de 9 por 3 metros, ocupa 16 metros cúbicos de concreto y pesa 40 toneladas.

El proceso de elaboración comienza con la malla y varilla para obtener la geometría que se necesita, una vez hecho esto, se ensamblan con el acero de refuerzo hasta formar un armado de módulo, lo cual lleva un promedio de dos horas y media.

En paralelo se fabrican los herrajes y la mezcla de concreto; una vez terminado el armado se le coloca la estructura que dará forma al módulo y se le transfiere al molde que le inyectará el concreto.

La labor de inyección de concreto dura 20 minutos, posteriormente se le aplica calor para acelerar el proceso de secado y en cinco horas alcanza la resistencia requerida para pasar a la línea de ensamblaje de muros interiores y accesorios, que en este caso son escaleras, sanitario, lavabo, mingitorio, barras de apoyo, domos y puertas.

La planta de fabricación tiene capacidad para cada 24 horas tener listo un módulo en sus instalaciones, y en otras 24 tenerlos montados en la estación que le corresponda, lo que garantiza que estarán listos antes de la fecha de entrega total de la obra, el 25 de septiembre.

El secretario destacó que estas innovaciones son empleadas por primera vez en la ciudad para este tipo de construcciones, a fin de cumplir la instrucción del Jefe de Gobierno, Miguel Ángel Mancera, de realizar obras en corto tiempo y con las menores afectaciones en la vía pública.

Recordó que esta Línea de Metrobús, además de contar con elementos prefabricados para las estaciones y los módulos de servicios, emplea la inyección de polímeros para nivelar  el pavimento y con ello disminuir en un 60 por ciento los acarreos para retirar material, lo que además contribuye al medio ambiente.

Se espera que al poner en operación esta nueva ruta, se beneficie a más de 50 mil personas por día, además de mejorar el entorno de la zona al incluir la construcción de ciclopista en Eje 3 oriente, y ser el primer corredor bajo el concepto de “calle completa” con luminarias, asfalto y banquetas cien por ciento rehabilitadas y accesibles.